前言

在統(tǒng)計過程控制（SPC）的實施和應(yīng)用過程中，我們常常會在不自覺之間進入一些誤區(qū)，這些誤區(qū)將可能對我們質(zhì)量控制和持續(xù)改善工作的成效帶來負(fù)面影響。現(xiàn)大致總結(jié)如下，供大家參考：

誤區(qū)1：沒有找到正確的控制點

不知道哪些點要用控制圖進行控制，花費大量的時間與人力，在不必要的點上進行控制，殊不知，SPC（統(tǒng)計工序控制）只應(yīng)用于重點的尺寸（SC/CC）。那么重點尺寸/性能如何確定呢？通常應(yīng)用FMEA的方法，開發(fā)重要控制點，嚴(yán)重度為8或以上的點，都是考慮的對象。（如果客戶有指明，依據(jù)客戶要求即可）。

誤區(qū)2：沒有適宜的測量工具

計量值控制圖，需要用測量工具取得控制特性的數(shù)值。控制圖對測量系統(tǒng)有較高的要求。通常，我們要求GR&R不大于10%。而在進行測量系統(tǒng)分析前，要事先確認(rèn)測量儀器的分辨力，要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的1/10的精度，方可用于制程的解析與控制，否則，控制圖不能識別過程的異常。忽略了這一點，導(dǎo)致做出來的控制圖沒辦法有效的應(yīng)用，甚至造成誤導(dǎo)；

誤區(qū)3：沒有分析生產(chǎn)過程，直接進行控制

控制圖的應(yīng)用分為兩個步驟：分析與控制。在進行制程控制之前，一定要進行分析。分析的目的是確定制程是穩(wěn)定的，進而是可預(yù)測的，并且看過程能力是否符合要求。從而了解到過程是否存在特殊原因，普通原因的變差是否過大等至關(guān)重要的制程信息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進入控制狀態(tài)。

誤區(qū)4：分析與控制脫節(jié)

在完成制程解析后，如果我們認(rèn)為制成是穩(wěn)定且制程能力可接受，那么，就進入控制狀態(tài)。制程控制時，是先將控制線畫在控制圖中，然后依照抽樣的結(jié)果在控制圖上進行描點。那么，控制時控制圖的控制線是怎么來的呢？控制圖中的控制線是解析得來的，也就是說，過程解析成功后，控制線要延用下去，用于控制。很多工廠沒能延用解析的來的控制線，控制圖不能表明過程穩(wěn)定與受控的。

誤區(qū)5：控制圖沒有記錄重大事項

要知道，控制圖所反應(yīng)的是“過程”的變化。生產(chǎn)的過程輸入要項為5M1E（人，機，料，法，環(huán)，量），5M1E的任何變化都可能對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。換句話說，如果產(chǎn)品變差過大，那是由于5M1E其中的一項或多項變動所引起的。如果這些變動會引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變差就會在X-Bar圖或R圖上反映出來，我們也就可以從控制圖上了解制程的變動。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，那么5M1E中的哪些方面發(fā)生變化呢？我們可以查找控制圖中記錄的重大事項，就可以明了。所以，在使用控制圖的時候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在控制圖中相應(yīng)的時段上。

誤區(qū)6：不能正確理解X-Bar圖與R圖的含義

當(dāng)我們把X-Bar-R控制圖畫出來之后，我們到底從圖上得到哪些有用的資訊呢？這要從X-Bar及R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什么？R反應(yīng)的是每個子組內(nèi)的變差，它反映了在搜集數(shù)據(jù)的這個時間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；X-Bar圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時，表明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內(nèi)，對過程的管理是有效的，可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看X-Bar圖。

誤區(qū)7：控制線與規(guī)格線混為一談

當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，控制圖的控制線也定出來了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，而控制線是由過程的設(shè)計者決定的，控制線是由過程的變差決定的。控制圖上點的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時，控制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，控制圖中的點跑出控制界限的機會只有千分之三。而有些供應(yīng)商在畫控制圖時，往往畫蛇添足，在控制圖上再加上上下規(guī)定線，并以此來判斷產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理也完全沒有必要的。

誤區(qū)8：不能正確理解控制圖上點變動所代表的意思

我們常常以7點連線來判斷制程的異常，也常用三分之一的點在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產(chǎn)品特性值呈現(xiàn)正態(tài)分布，那么，點落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致就是我們所說的異常。　

誤區(qū)9：沒有將控制圖應(yīng)用于改善

大部分供應(yīng)商的控制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預(yù)防過程和那個特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當(dāng)控制圖的點顯示有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用控制圖進行改善時，往往與分組法，層別法<平臺5月第1期QC7大手法201405>相結(jié)合使用，會取得很好的效果。

誤區(qū)10：控制圖是品管的事

SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)，這一點一定要和供應(yīng)商貫徹到底。每一個員工，都要了解變差，普通原因，特殊原因的觀念，與變差有關(guān)的人員，都要能看懂控制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)正的概念等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，控制圖最終只會被認(rèn)為是品管的事，而其實我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計人員及調(diào)機的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些概念，大部分人員都會認(rèn)為：產(chǎn)品只要符合規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注控制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，我們需要全員對控制圖的關(guān)注。