生產(chǎn)模式有推動式、拉動式和混合型，每種策略都有優(yōu)缺點，制造商需要根據(jù)行業(yè)和自身企業(yè)的情況，采取合適的方法來保持競爭力，同時快速滿足客戶的需求。這篇文章會重點探討拉動式，也就是經(jīng)典的準(zhǔn)時制生產(chǎn)（Just in Time，簡稱JIT）。JIT是一種根據(jù)客戶訂單生產(chǎn)貨物的生產(chǎn)策略，生產(chǎn)只有在接到了確定的訂單后才會啟動。我們可以把它想象為在餐館里點菜，廚房只有接到客人的點單后才會開始烹飪菜肴，在此之前，餐館里只備有菜品的原料或是半成品。JIT策略可以幫助企業(yè)減少庫存，提高公司供應(yīng)鏈的效率。JIT密切協(xié)調(diào)物料、信息和生產(chǎn)設(shè)備，以便在規(guī)定的時間窗口內(nèi)生產(chǎn)和交付客戶訂單。JIT模式起源上世紀(jì)70年代的日本，這種創(chuàng)新模式風(fēng)靡了整個日本的制造業(yè)。大野耐一被譽(yù)為“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)之父”，他首先在豐田汽車工廠內(nèi)創(chuàng)建了這種模式。大野耐一發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方法導(dǎo)致了大量的浪費，包括過剩的庫存、過度生產(chǎn)和缺陷等等的問題。他認(rèn)為只要消除這些浪費，公司就可以大幅提高生產(chǎn)效率和盈利水平。此后，大野耐一開發(fā)出了拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)和持續(xù)改善來實施精益生產(chǎn)。拉動式生產(chǎn)是由客戶需求驅(qū)動的模式，而持續(xù)改善是要求一線員工參與，發(fā)現(xiàn)并解決問題，這套方法適用于任何的行業(yè)和企業(yè)。JIT的目標(biāo)是盡量減少庫存水平，它的工作原理是讓客戶的訂單、工廠生產(chǎn)制造和供應(yīng)商的交貨計劃緊密地協(xié)同，從需求的源頭來拉動供應(yīng)鏈上游的活動。原理很簡單，但實施起來難度很大。客戶希望訂單盡快交付，比如要求下單后2周內(nèi)交貨。然而工廠生產(chǎn)需要一些時間，原材料需要經(jīng)過各個制造環(huán)節(jié)，最終才能成為可出售的商品。此外，工廠需要的原材料或許不足，采購到貨也需要時間。因此，JIT模式需要制造商和供應(yīng)商之間的密切協(xié)調(diào)，以確保各種物料能夠快速發(fā)貨，這也倒逼著企業(yè)最大限度地提高效率。傳統(tǒng)的制造工廠很難適應(yīng)JIT模式，因為他們已經(jīng)習(xí)慣于使用庫存來緩沖需求波動和解決較短的客戶訂單交貨期，并不是所有的企業(yè)都適用JIT。JIT模式位于制造模式金字塔的頂端，它需要供應(yīng)商、制造商和客戶之間高度的協(xié)調(diào)和溝通，能夠靈活地應(yīng)對需求變化，而傳統(tǒng)的方法顯得較為僵硬，難以快速調(diào)整。
實施JIT需要企業(yè)具備一定的基礎(chǔ)條件，它們就像是大廈的地基，只有地基牢固了，才能推行這套模式，為此，企業(yè)必須滿足這些要求。對于制造商來說，生產(chǎn)流程必須高效且穩(wěn)定，才能確保及時生產(chǎn)和交付，滿足客戶需求。生產(chǎn)過程通過簡化操作來提供連續(xù)的流動，工廠要避免生產(chǎn)線的意外停機(jī)，導(dǎo)致效率的損失。為了實現(xiàn)這個目標(biāo)，工廠需要持續(xù)地改進(jìn)工藝，例如使用精益或六西格瑪?shù)裙ぞ邅韮?yōu)化工作流程。小批量是指供應(yīng)商能夠更頻繁地生產(chǎn)和交付較小數(shù)量的貨物，并適應(yīng)頻繁和短時間內(nèi)的交付計劃。即使制造商已達(dá)到了世界級的管理水平，這也不能保證他們的供應(yīng)商能夠具備小批量交貨的能力。小批量意味著生產(chǎn)線能在很短的時間內(nèi)更換模具、清洗設(shè)備、備好原料，這對于生產(chǎn)現(xiàn)場有非常高的要求。為了配合制造商的小批量模式，供應(yīng)商可能要付出更高的運營成本，才能幫助客戶減少庫存成本，提高整體效率。小批量的最小值可能只有一個包裝箱的數(shù)量，而供應(yīng)商的生產(chǎn)批次數(shù)量可以多達(dá)數(shù)個托盤的貨物，鮮有工廠會為了一箱貨物去啟動生產(chǎn)。因此，小批量需要供應(yīng)商的全力配合。緊密的供應(yīng)商關(guān)系是至關(guān)重要的，小批量模式就是最好的例子。供應(yīng)商必須能夠適應(yīng)頻繁的、交貨期更短的交付要求。所以供應(yīng)商要充分了解制造商的生產(chǎn)流程，并在此基礎(chǔ)上積極溝通和協(xié)調(diào)。供應(yīng)商還必須有良好的交貨記錄，合格的產(chǎn)品質(zhì)量，以及快速反應(yīng)的能力。日本企業(yè)之間通常有高度的配合關(guān)系，很多公司相互參股，例如豐田汽車與日系的零部件供應(yīng)商之間有著千絲萬縷的關(guān)系。因此，日企之間的關(guān)系緊密，合作的意愿很強(qiáng)，推行JIT的阻力很小，許多零件供應(yīng)商在日系車企旁邊建廠，在日本或是其他國家皆是如此。良好的內(nèi)部溝通是JIT生產(chǎn)的關(guān)鍵，信息在整個組織內(nèi)部高效地流動，每個人都知道交貨的時間表和最后期限，供應(yīng)鏈部門能夠迅速識別客戶需求，并快速響應(yīng)變化。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)包含明確的程序步驟、工作流程和協(xié)議。標(biāo)準(zhǔn)化使得原材料、零部件和產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中高效地流動，有助于減少延誤和出錯。標(biāo)準(zhǔn)化操作能夠更容易識別出異常，并快速解決，從而改善生產(chǎn)流程，最終提高制造的效率。標(biāo)準(zhǔn)化的產(chǎn)品保障了品質(zhì)的一致性，大規(guī)模制造又降低了生產(chǎn)成本。拉動系統(tǒng)是一種基于產(chǎn)品實際需求的生產(chǎn)控制方法，有些工廠使用目視化的看板卡片的拉動系統(tǒng)，隨著數(shù)字化工具的發(fā)展，現(xiàn)在工廠能夠使用更加高級的可視化系統(tǒng)。這種系統(tǒng)的原理都是一樣的，僅在接收到明確的需求信號后才會提供原料或開啟生產(chǎn)。根據(jù)客戶的訂單到期日，工廠通過生產(chǎn)流程倒推計劃。例如客戶要求到貨日期是一周以后，而工廠生產(chǎn)周期也是一周，那么從當(dāng)日起就要安排生產(chǎn)，這是以要貨的期限為時間節(jié)點，根據(jù)制造和運輸時間來確認(rèn)排產(chǎn)計劃的方式。工廠必須根據(jù)完成每個步驟所需的時間制定計劃、安排生產(chǎn)，這樣才能避免延誤。工廠需要提前驗證有足夠的資源、勞動力和原材料，這樣就可以迅速發(fā)現(xiàn)潛在的問題，并立即解決。JIT制造的關(guān)鍵原則之一是持續(xù)改善，不斷地尋找方法來提高供應(yīng)鏈的效率，幫助企業(yè)保持競爭力，并對市場的變化做出快速反應(yīng)。具體改善的活動包括識別和消除浪費，精簡流程，以及實施新技術(shù)。改善活動應(yīng)該是在生產(chǎn)車間現(xiàn)場，由一線員工提出改善的機(jī)會，并由團(tuán)隊協(xié)作完成。JIT有助于降低公司的運營成本，因為它可以降低庫存成本、提高制造的靈活性與效率，減少浪費。從長遠(yuǎn)來看，改善供應(yīng)商關(guān)系和減少交貨時間也可以節(jié)省成本。制造商可以更好地匹配供應(yīng)與需求，改善生產(chǎn)流程，減少交貨時間，提高客戶滿意度。在使用JIT理念的制造企業(yè)中，產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量明顯提高。JIT要求在整個生產(chǎn)過程中頻繁監(jiān)測和持續(xù)改進(jìn)，幫助生產(chǎn)盡早識別、并糾正質(zhì)量問題。JIT要求更好的供應(yīng)商關(guān)系管理。供應(yīng)商和制造商必須緊密合作，以確保根據(jù)生產(chǎn)計劃按時交付材料和零部件。這種密切的合作有助于在制造商和供應(yīng)商之間建立信任，從而實現(xiàn)更有效的溝通和促進(jìn)問題快速解決。JIT高度依賴可靠的供應(yīng)商來減少庫存。如果一個供應(yīng)商出現(xiàn)交付延誤或中斷，生產(chǎn)過程就會受到影響，造成生產(chǎn)停滯。由于JIT中的庫存持有量很少，它沒有給錯誤或意外情況留下很多的容錯空間。在新冠病毒疫情流行的階段，由于全球供應(yīng)鏈頻繁出現(xiàn)不可控的中斷，完全依靠JIT模式的企業(yè)面臨更多的挑戰(zhàn)，因為他們沒有持有較多的庫存來應(yīng)對突發(fā)狀況。JIT只有在供應(yīng)和生產(chǎn)都比較穩(wěn)定的環(huán)境下才能順利實施。總結(jié)一下，JIT模式適用于訂單量大、庫存周轉(zhuǎn)頻繁的企業(yè)。JIT的主要目標(biāo)是減少庫存和持有成本，同時提高生產(chǎn)過程的整體效率。這種策略在汽車和電子行業(yè)應(yīng)用較為廣泛，這些行業(yè)對其產(chǎn)品有很高的交付要求，需要對市場趨勢的變化做出快速反應(yīng)。
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該文章在 2023/6/25 9:43:53 編輯過
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